某机械制造企业新建装配产线，需要配套完整的液压系统，包括液压泵站、阀组及管路连接。客户自身机械装配能力强，但液压系统集成经验不足，希望寻找具备配套能力的供应商。
产线多个工位对液压压力和流量要求不同，需同时满足高压大流量和低压小流量需求，且支持PLC远程控制。项目工期紧张，从合同签订到设备到场仅30天，安装调试需在10天内完成。
新星设计双泵组液压系统方案：主泵组采用变量柱塞泵供高压工位，副泵组采用齿轮泵供低压工位，通过压力控制阀自动切换。阀组选用叠加式电磁换向阀，支持PLC控制。采用分体式布局减少管路压损，配置风冷却器控制油温。
合同签订后20天完成生产及出厂测试，第20天设备运抵现场。新星派出两名工程师配合安装，5天完成设备就位、管路连接和电气接线。随后进行系统冲洗、压力测试和联调，第28天产线试运行。
验收时各工位压力、流量、油温、噪声、泄漏量及PLC控制响应均达标，高压工位压力波动小于±0.5 bar。客户对交付速度和系统稳定性表示满意，后续产线扩建优先考虑新星。
评分反馈
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新产线液压系统配套案例 的项目背景、执行过程和成效反馈与首页评论证据一起呈现，便于核对客户身份、评论原文和成效摘要。
我们厂泵站老化漏油，新星团队现场测量后很快提供了适配泵站，安装调试一步到位，设备恢复生产比预期还快。
油缸内泄导致停机，新星维修人员带齐工具现场拆解更换密封件，当天就恢复了生产，响应速度没话说。
新产线液压系统配套交给新星，从阀组到泵站全套提供，安装调试配合得很好，产线按时投产。
我们长期采购液压泵和马达，新星供货及时，每批都附质检报告，合作以来没断过货，质量也稳定。
结构化数据
项目过程与执行记录
本表记录新产线液压系统配套项目的四个关键阶段：需求确认、方案设计、生产制造、安装调试，包括各阶段难点、执行动作和过程记录，供客户了解项目全貌。
| 阶段 | 难点 | 执行动作 | 过程记录 | 阶段结果 |
|---|---|---|---|---|
| 需求确认 | 客户液压需求不明确，多工位参数差异大 | 现场勘查，与客户技术负责人逐工位确认压力、流量、控制方式 | 形成需求文档，包含5个工位参数及PLC接口要求 | 需求明确，客户确认签字 |
| 方案设计 | 需同时满足高压大流量和低压小流量，且支持PLC控制 | 设计双泵组方案，变量柱塞泵+齿轮泵组合，叠加式电磁阀 | 提供液压原理图、电气接口图、安装基础图 | 客户评审通过，方案确定 |
| 生产制造 | 交货期仅20天，需协调泵站和阀组生产 | 优先排产，每周通报进度，出厂前进行性能测试 | 测试报告显示压力、流量、泄漏量达标 | 第18天完成生产，第20天发货 |
| 安装调试 | 现场管路接口一处尺寸不匹配 | 现场加工适配接头，5天完成安装、冲洗、压力测试、联调 | 安装记录、调试记录、联调记录 | 第28天产线试运行，验收合格 |
结构化数据
成效变化与客户反馈
本表对比项目前后关键指标变化，并记录客户反馈和证据，展示新产线液压系统配套带来的实际效果。
| 指标 | 前期状态 | 完成后 | 反馈 | 证据 |
|---|---|---|---|---|
| 交付周期 | 无配套经验，预计需45天以上 | 从签约到试运行28天 | 客户表示比预期快很多 | 合同日期与验收记录 |
| 系统稳定性 | 无参照 | 高压工位压力波动<±0.5 bar，运行平稳 | 客户评价系统稳定可靠 | 验收测试报告 |
| 客户满意度 | 无合作基础 | 客户表示后续项目优先考虑新星 | 设备主管肯定响应速度和配合态度 | 回访记录 |
确认清单
沟通前后需要继续确认的问题
从方案确认到设备到场一般需要20至30天，安装调试约5至10天，具体取决于系统复杂度和客户现场条件。新星会根据客户工期要求协调生产排期，确保按时交付。
客户需提供产线布局图、各工位液压需求参数和电气接口要求，并负责基础施工、管路预埋和电气接线。新星提供技术指导，安装调试阶段客户需安排人员配合。
案例说明
客户背景
客户是一家位于华东地区的机械制造企业，主要生产工程机械部件。为扩大产能，企业新建了一条装配产线，需要配套完整的液压系统，包括液压泵站、阀组及管路连接。客户自身具备机械装配能力，但液压系统集成经验不足，因此希望寻找一家具备液压系统配套能力的供应商，提供从选型到安装调试的一站式服务。
该企业此前曾通过其他渠道采购液压元件，但存在供货周期长、技术配合不到位等问题。新产线项目工期紧张，从土建完成到设备进厂只有45天时间，客户迫切需要一家响应快、技术扎实的合作伙伴。客户在了解新星在液压系统配套方面的案例后，主动联系并提供了产线布局图和液压系统初步需求参数。
新星团队随即与客户技术负责人对接，确认产线各工位的液压执行元件类型、工作压力、流量要求以及控制方式。经过初步评估，新星认为该项目技术难度中等，但需要紧密配合客户的安装进度，确保泵站和阀组按时到货并完成集成调试。
案例说明
需求难点
客户产线包含多个工位，每个工位对液压系统的压力和流量要求不同。其中两个工位需要高压大流量，另外三个工位为低压小流量，且部分工位需要比例控制。如何设计一套泵站同时满足多种工况，同时保证系统稳定性和能效，是首要技术难点。
此外，客户要求液压系统与产线其他设备（如传送带、机器人）实现联锁控制，液压阀组需支持PLC远程控制。客户原有技术团队对液压控制逻辑不熟悉，需要新星提供详细的电气接口说明和控制方案。
时间方面，客户要求从合同签订到设备到场不超过30天，安装调试在10天内完成。新星需要协调生产排期，确保泵站和阀组按时交付，同时安排技术人员现场配合。客户还要求提供完整的备件清单和维护手册，以便后续自主维护。
案例说明
方案选择
新星技术团队根据客户产线布局和工况参数，设计了双泵组液压系统方案。主泵组采用变量柱塞泵，为高压大流量工位供油；副泵组采用齿轮泵，为低压小流量工位供油，两组通过压力控制阀实现自动切换。阀组选用叠加式电磁换向阀，支持PLC控制，每个工位独立调节。
在泵站设计上，新星采用分体式结构，油箱、泵组和阀组分别安装在产线两侧，减少管路长度和压损。同时配置了风冷却器，确保夏季高温时油温不超过55℃。系统还增加了回油过滤和压力检测点，方便日常维护和故障排查。
客户对方案进行了评审，认为双泵组设计既能满足不同工位需求，又比单泵加减压阀方案更节能，且分体式布局便于安装和检修。双方确认了技术参数、交货周期和安装配合细节，签订了合同。新星同步提供了电气接口图、液压原理图和安装基础图，客户据此进行产线基础施工。
案例说明
合作过程
合同签订后，新星立即安排生产。泵站和阀组的生产周期为20天，期间新星每周向客户通报生产进度，并发送关键部件照片。客户也安排了电气工程师与液压技术人员对接控制逻辑，确认了PLC程序中的液压控制模块。
第18天，泵站和阀组完成出厂测试，测试报告显示压力、流量和泄漏量均符合设计要求。新星安排专车运输，第20天设备抵达客户现场。新星派出两名液压工程师到场，配合客户安装团队进行设备就位、管路连接和电气接线。
安装过程用时5天，期间发现一处管路接口尺寸不匹配，新星现场加工适配接头，未影响整体进度。随后进行系统冲洗和压力测试，所有工位压力稳定，流量满足要求。第28天，液压系统与产线其他设备联调成功，产线开始试运行。
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验收反馈
试运行一周后，客户组织了正式验收。验收内容包括：各工位工作压力、流量、油温、噪声、泄漏量以及PLC控制响应时间。所有指标均在允许范围内，其中两个高压工位压力波动小于±0.5 bar，客户表示满意。
客户设备主管评价说：“新星这次配套非常及时，从方案沟通到设备到场只用了不到一个月，现场配合也很到位。系统运行稳定，比我们预期的还要好。”客户还特别提到，新星提供的液压原理图和维护手册清晰实用，便于他们后续自主维护。
验收后，新星对客户操作人员进行了现场培训，内容包括日常巡检要点、油品更换周期、常见故障判断和处理方法。客户表示后续产线扩建时仍会优先考虑新星。
案例说明
后续支持
项目交付后，新星建立了客户档案，记录设备型号、出厂编号、安装日期和主要参数。按照服务协议，新星提供12个月质保，质保期内免费处理非人为故障。质保期外，新星提供优惠的维修保养服务和备件供应。
投产三个月后，新星进行了电话回访，客户反馈系统运行正常，未出现故障。新星提醒客户按照维护手册每500小时更换滤芯、每2000小时更换液压油，并告知了下次保养时间。客户表示已安排内部人员定期检查。
新星还向客户推荐了备件包，包括常用密封件、滤芯和压力表，客户决定采购一套作为现场备件。双方保持良好沟通，客户表示如有新项目会第一时间联系新星。